Témoignage - Philippe ROBERT, QES & Facility Manager, Jtekt
Côté produit, nous avons travaillé à sa reconception afin d'en diminuer le nombre de composants, de donner plus de fonctions à certaines pièces et d'en simplifier la fabrication.
Côté procédé, les lignes de production ont été réétudiées dans le but de réduire le nombre d'opérations et le nombre de machines. La forme des pièces brutes au plus proche de la pièce finie a permis de réduire l'usinage.
Côté énergie, l'élimination des gaspillages et l'utilisation des nouvelles technologies ont amené des économies considérables.
L'accent a été mis sur la coupure des éclairages inutiles et l'automatisation de l'éclairage des lieux communs, l'arrêt des machines inutilisées, la réparation des fuites d'air comprimé, la récupération de chaleur dans la salle des compresseurs pour chauffer l'atelier et l'installation d'un rideau d'air ambiant pour éviter l'entrée d'air froid lors du chargement et déchargement des camions.
Toutes ces évolutions ont permis à JTEKT de mieux répondre aux exigences des constructeurs automobiles en terme de « diminution de poids du différentiel » et de « diminution du prix de vente » ce qui nous a amené à reprendre des parts de marché.
Ce dont nous sommes particulièrement fiers, c'est l'éclairage de nos halls de production où nous avons remplacé les luminaires avec lampe au sodium par des armatures avec tubes T5 équipées chacune d'un régulateur de lumière pour diminuer la puissance en journée et d'un détecteur de présence. Sans détection de mouvement, le luminaire bascule en mode économique (10%) après 10 mn pour s'éteindre après 3 hrs. Cette solution nous permet d'adapter l'éclairage au fonctionnement de chaque ligne de fabrication et consomme 50% d'électricité en moins pour un éclairement lumineux équivalent.
